По технологическому признаку различают фрезы для обработки плоскостей, пазов и шлицев, зубчатых колес, резьбы, фасонных поверхностей, для разрезки материала и т.д.

По технологическому признаку различают фрезы для обработки плоскостей, пазов и шлицев, зубчатых колес, резьбы, фасонных поверхностей, для разрезки материала и т.д.

По конструктивному признаку различают:

• по устройству фрезы (цельные, составные, со вставными зубьями)

• по конструкции зуба (с острозаточенными, с затылованными зубьями)

• по направлению зуба (прямые, наклонные, винтовые зубья)

• по способу крепления (насадные, хвостовые — с цилиндрическим или коническим хвостовиком)

По материалу, из которого они изготовлены: быстрорежущая сталь, твердый сплав и др.

В современной инструментальной практике львиную долю составляет цельный твердосплавный или быстрорежущий инструмент, а так же инструмент с механическим креплением режущих частей (пластин).

Твердые сплавы допускают работу со скоростями резания, превышающими в 5-10 раз скорости обработки быстрорежущими инструментальными сталями, обладают большей температурной стойкостью и износостойкостью.

При выборе фрезы технолог, прежде всего, руководствуется следующими параметрами:

• диаметр и длина рабочей части

• форма профиля рабочей части

• материал рабочей части

• количество зубьев (режущих граней)

• форма и размер крепежной части

Обычная концевая фреза имеет несколько режущих зубьев (2, 3, 4. 6 или 8) и прямоугольный профиль режущей части. Зубья фрезы разделены винтовыми канавками, которые обеспечивает отвод стружки из зоны резания В случае, когда необходимо получить переход от одной поверхности к другой с определенным радиусом применяют фрезы со сферическим концом или с небольшим радиусом в основании профиля. Фрезы со сферическим концом и шаровые фрезы часто используются при обработке поверхностей сложной формы, например штампов и пресс-форм. Конические фрезы предназначены для фрезерования наклонных поверхностей и поднутрений.

Концевые фрезы наиболее универсальны — они позволяют обрабатывать плоскости, пазы и уступы. Существуют и другие типы фрез: торцовые, дисковые, пазовые. Эти фрезы, как правило, служат для выполнения фрезерных операций «узкой» направленности. Например, торцовая фреза — это лучший инструмент для фрезерования открытой плоскости, а дисковая — для обработки глубокого узкого паза за один проход.

Широкое распространение получили фрезы с механическим креплением пластин из твердого сплава и других инструментальных материалов. На корпусах таких фрез имеют специальные посадочные места, в которые устанавливаются пластины. Крепление пластин к стальному корпусу, как правило осуществляется при помощи обычных винтов. Пластины имеют несколько граней, и в случае износа одной из них, существует возможность развернуть пластину «свежей» гранью. Когда износятся все грани, то пластину можно выбросить и поставить новую. Получается очень экономичное решение, поскольку цельные твердосплавные фрезы стоят довольно дорого. Современные режущие пластины проектируются с учетом работы в различных условиях и отличаются геометрией передней поверхности.

Рисунки к станкам с чпу Рис. 2.5. Сменные пластины Sandvik с различной геометрией передней части.

Шаг зубьев фрезы может быть крупным, нормальным и мелким. Фрезы с различным шагом зубьев предназначены для различных условий обработки, с точки зрения ее стабильности, энергозатрат и наличия склонности к вибрациям. Уменьшенное количество пластин — стандартное решение для производительной обработки при недостаточной мощности станка или низкой жесткости системы СПИД (станок-приспособление-инструмент-деталь). Фрезы с нормальным шагом универсальны для большинства операций. Мелкий шаг или максимальное число пластин на корпусе фрезы данного диаметра рекомендуется использовать для обработки при высокой жесткости системы СПИД, а также при фрезеровании материалов дающих элементную стружку, титановых и жаропрочных сплавов.

На толщину срезаемого слоя при фрезеровании влияет главный угол в плане, который измеряется между главной режущей кромкой пластины и обрабатываемой поверхностью. Уменьшение угла в плане ведет к образованию более тонкой стружки для данного диапазона подач. Уменьшение толщины стружки происходит из-за распределения одного и того же объема снимаемого металла на большей длине режущей кромки. При меньшем угле в плане режущая кромка постепенно входит в работу и выходит их нее. Это уменьшает радиальную составляющую силы резания и защищает режущую кромку от возможных поломок.

Leave a Reply